فرآیند تولید لوله های بدون درز آلیاژ تیتانیوم فاش شد

لوله های آلیاژ تیتانیوم با توجه به روش تولید به دو دسته لوله های بدون درز و لوله های جوشی تقسیم می شوند.

لوله های بدون درز آلیاژ تیتانیوم بر اساس قطر طبقه بندی می شوند:
• لوله های بدون درز با قطر بزرگ: قطر اسمی بیشتر از 200 میلی متر.
• لوله های بدون درز با قطر کوچک: قطر اسمی کمتر یا مساوی 200 میلی متر.

برای لوله های بدون درز با قطرهای مختلف، انتخاب فرآیند بسیار متفاوت است و از تولید بیلت لوله در منبع شروع می شود.

بیلت لوله "نمونه اولیه" یک لوله بدون درز از آلیاژ تیتانیوم است. روش های اصلی تولید عبارتند از روش اکستروژن سوراخ دار و روش سوراخکاری نورد مورب.

1. اکستروژن سوراخ دار
این روش شامل اکسترود کردن مستقیم شمش تیتانیوم گرم شده تا دمای خاص در یک بدنه توخالی-شکل در یک سیلندر اکستروژن تحت روانکاری است. مزایای آن قابل توجه است: می تواند بیلت های لوله ای با مشخصات مختلف تولید کند، نه محدود به یک اندازه. تغییر شکل بزرگ در حین اکستروژن می تواند دانه ها را بشکند و به "استحکام{3} ریزدانه" دست یابد. همچنین می تواند از تنش سه محوری برای تشکیل شمش های لوله از فلزات با انعطاف پذیری ضعیف استفاده کند. با این حال، معایب آن نیز قابل توجه است: مصرف بالای فلز، سایش قابل توجه قالب، تجهیزات پیچیده، هزینه های سرمایه گذاری بالا، و مشکل در تضمین کیفیت سطح محصول.

2. روش سوراخ کردن متقاطع{1}}

برخلاف روش سوراخ‌کردن و اکستروژن، سوراخ‌کاری متقاطع-رولینگ از غلتک‌ها و راهنماهای ثابت برای عبور سریع بیلت آلیاژ تیتانیوم از یک سنبه ثابت استفاده می‌کند و در نتیجه یک شمش لوله بدون درز ایجاد می‌شود. مزیت اصلی آن نسبت کارایی-هزینه بالای آن است:
• هزینه کم: حداقل تلفات فلز و قالب، تجهیزات ساده و سرمایه گذاری کم، که منجر به هزینه های تولید تنها 50 تا 70 درصد از روش های سوراخ کردن و اکستروژن می شود.
• عملکرد آسان: نیاز به روغن کاری کم و کیفیت سطح تضمین شده.

با این حال، محدودیت‌های آن نیز واضح است: شمش‌های لوله‌ای تولید شده از نظر مشخصات محدود هستند، انعطاف‌پذیری ندارند و تحمل تغییر شکل پایین‌تری دارند و تولید بیلت‌های لوله نازک‌تر-را غیرممکن می‌سازد.

پس از اتمام شمش لوله، باید نورد شود تا به یک لوله بدون درز با آلیاژ تیتانیوم تبدیل شود. شرایط نورد به دو دسته نورد گرم و نورد سرد طبقه بندی می شود.
• نورد گرم: غلتاندن شمش لوله در زیر دمای تبلور مجدد دارای معایب قابل توجهی است-ساییدگی قابل توجه روی پاس ها و رول های آسیاب و دقت ابعادی ضعیف. این دیگر یک گزینه اصلی نیست.
نورد سرد: نورد در دمای اتاق دقت ابعادی قابل توجهی بالاتری نسبت به نورد گرم دارد و در حال حاضر روش ارجح برای تولید لوله های بدون درز آلیاژ تیتانیوم است.

پارامترهای نورد مستقیماً بر استحکام، انعطاف پذیری و کیفیت سطح لوله های بدون درز آلیاژ تیتانیوم تأثیر می گذارد. سه پارامتر کلیدی بسیار مهم هستند:
1. تغییر شکل
تغییر شکل بر نیروی غلتش، کیفیت سطح و ریزساختار تأثیر می گذارد. برای لوله های آلیاژ تیتانیوم Ti-1300، افزایش تغییر شکل نورد سرد از 20% به 30% استحکام کششی را از 1207.5 مگاپاسکال به 1223.5 مگاپاسکال افزایش داد.
ازدیاد طول از 12.75% به 13.25% افزایش یافت.
2. تغذیه
نرخ خوراک بسیار پایین منجر به راندمان تولید پایین می شود. نرخ تغذیه بیش از حد بالا می تواند به راحتی منجر به نقص هایی مانند فلاش، بیضی شکل و ضخامت دیواره ناهموار شود که به طور جدی بر کیفیت تأثیر می گذارد. کنترل دقیق ضروری است.
3. رول پاس
به ندرت می توان لوله هایی با مشخصات مورد نظر را در یک پاس تولید کرد. معمولاً چندین پاس نورد مورد نیاز است. کاهش تغییر شکل در هر پاس منجر به ضخامت دیواره یکنواخت تر می شود. عبور بیش از حد هزینه‌های تولید را افزایش می‌دهد و آخال‌های ایجاد شده در طول نورد می‌تواند کیفیت سطح را مختل کند.

V. خلاصه
در بالا به طور خلاصه جریان فرآیند تولید لوله های بدون درز آلیاژ تیتانیوم توضیح داده شده است. می بینید که انتخاب فرآیند برای لوله های بدون درز با قطرهای مختلف و ضخامت دیواره یک فرآیند ارزیابی جامع است. ما مقرون به صرفه ترین{2}}راه حل را برای مشتریان خود انتخاب خواهیم کرد. در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر، لطفا از طریق کانال های زیر با ما تماس بگیرید.

 نام: تینا
 سمت: مدیر
 ایمیل: W-Mo@titanmsgp.com
 تلفن: +86 15091084744